Une machine sans plans, et un diplômé qui les a redessinés
Une perceuse pneumatique de notre atelier n’avait plus de plans. Pour son travail de diplôme de technicien ES en génie mécanique à l’ETML, Gabriel Campos l’a documentée, a reconstruit et simulé son schéma pneumatique, et conçu une nouvelle unité de perçage.
Dans notre atelier, il y a une perceuse pneumatique multi-perçage. Quatre unités de perçage alignées sur un même bâti, de l’air comprimé, des vérins, des distributeurs. Elle fait son travail.
Simplement, elle n’avait plus de plans. Ni dossier technique, ni schéma pneumatique.
Toute entreprise industrielle a une machine de ce genre. Elle tourne, une ou deux personnes savent la régler, on la dépanne de mémoire. Et on évite de la faire évoluer, parce que personne ne peut dire avec certitude ce qu’on casserait en y touchant.
C’est sur cette machine que Gabriel Campos a mené son travail de diplôme de technicien ES en génie mécanique, orientation conception, à l’ETML à Lausanne. Son intitulé : Modernisation et documentation d’une perceuse pneumatique multi-perçage.
Le titre dit déjà l’ordre des choses. La documentation n’est pas un à-côté de la modernisation : c’est elle qui la rend possible.
D’abord comprendre, ensuite toucher
Le travail commence là où commence tout relevé sérieux : devant la machine, sans idée préconçue.
Découverte et prise en main. Repérer les quatre unités de perçage, leurs axes, leurs réglages de position. Comprendre ce que la machine fait réellement, et non ce qu’on croit qu’elle fait.
Démontage et identification pneumatique. Ouvrir, suivre chaque flexible, identifier chaque composant : vérins, distributeurs, organes de réglage. C’est la partie la moins visible du projet, et celle dont tout le reste dépend.
À ce stade, rien de neuf n’a encore été monté sur la machine. Mais une connaissance qui n’existait plus nulle part par écrit vient d’être reconstituée.
Reconstruire le schéma, puis le simuler
À partir de ce relevé, Gabriel a reconstruit le schéma pneumatique complet de la machine, dessiné sur notre cartouche.
Puis il l’a simulé.
L’étape compte. Un schéma reconstitué à partir d’un démontage reste une hypothèse : il faut vérifier qu’il reproduit bien le comportement de la machine avant de s’en servir pour la modifier. C’est cette vérification qui transforme un relevé en document de référence, celui que la prochaine personne ouvrira avant d’intervenir.
Dimensionner une nouvelle unité de perçage
Vient ensuite la partie conception : une nouvelle unité de perçage.
Les efforts en jeu ont été établis, et le point de fonctionnement du moteur pneumatique relevé sur ses courbes de couple et de puissance. Restait à choisir l’architecture. Deux solutions ont été comparées sur une grille pondérée :
| Critère | Poids | A — rail linéaire + vérin séparé | B — vérin linéaire monté sur rail |
|---|---|---|---|
| Simplicité de conception | 3 | 2 | 5 |
| Montage | 1 | 3 | 5 |
| Force et couple admis | 5 | 5 | 1 |
| Encombrement | 4 | 5 | 2 |
| Sécurité | 5 | 4 | 5 |
| Nombre de pièces | 1 | 2 | 5 |
| Total pondéré | 76 | 63 |
La solution B l’emportait sur presque tous les critères de confort : plus simple à concevoir, plus rapide à monter, moins de pièces. Elle a perdu sur celui qui pèse le plus : elle ne tient pas l’effort. Sur une unité de perçage, une solution élégante qui ne reprend pas le couple n’est pas une solution.
C’est exactement l’arbitrage qu’on attend d’un technicien en conception : poser les critères avant de choisir, leur donner un poids, et accepter que la réponse la plus simple ne soit pas la bonne.
Quatre broches, en CAO et en vidéo
La solution retenue a été modélisée en CAO, broche par broche. Résultat final : les quatre broches pneumatiques conçues pour la machine, accompagnées du remplacement de certains éléments pneumatiques existants.
Gabriel a aussi documenté son projet en vidéo :
Ce que ce travail nous laisse
La conclusion de son affiche est sobre, et elle est juste : le travail a permis de documenter une machine dépourvue de plans, d’en identifier les principaux défauts et de concevoir une solution pneumatique adaptée à nos besoins.
Concrètement, nous disposons aujourd’hui :
- d’une documentation technique reconstituée ;
- d’un schéma pneumatique vérifié par simulation ;
- d’un diagnostic des points faibles de la machine ;
- d’une nouvelle unité de perçage dimensionnée et modélisée.
La suite est écrite elle aussi : réalisation d’un prototype, puis essai sur machine.
Mais le gain le plus durable est ailleurs. La machine ne dépend plus de la mémoire de quelques personnes. La prochaine intervention commencera par l’ouverture d’un dossier, pas par un démontage.
La même méthode que sur les centrales de nos clients
Ce travail nous parle pour une raison simple : c’est la démarche que nous défendons chaque jour sur les installations de ventilation.
Une centrale de traitement d’air de vingt ou trente ans, ce n’est pas un problème d’âge ni de marque. Sur un rétrofit, notre première étape est une visite de relevé sur site : mesurer les performances réelles, relever les dimensions du caisson et l’alimentation électrique disponible. Le choix du ventilateur vient après. Le remplacement aussi.
On ne remplace pas une installation parce qu’elle est ancienne. On la comprend, on la documente, et on modernise ce qui doit l’être.
Gabriel a appliqué cette méthode à une machine de notre atelier. Nous l’appliquons aux centrales de nos clients. C’est le même métier.
Merci
Accueillir un travail de diplôme demande du temps : rendre une machine disponible, répondre aux questions, suivre le projet jusqu’au bout. Merci à toute l’équipe qui a accompagné Gabriel, notamment M. Chaumont et M. Lambiel.
Merci à l’ETML pour la formation de technicien ES : un profil à la jonction de l’atelier et du bureau technique, exactement celui dont une manufacture comme la nôtre a besoin.
Et bravo à Gabriel Campos pour un travail rigoureux, bien mené, et utile bien au-delà de sa soutenance.
